una de tubos

En la última entrada dije que hablaría sobre las dimensiones de los tubos del chasis de la Morlaco, y sobre el proceso de soldadura. Vamos allá.

Si os fijais el chasis de la Morlaco está formado por triángulos. Idealmente, en una estructura correctamente triangulada, los tubos trabajan únicamente a tracción-compresión. En este tipo de estructuras lo importante es la sección de los tubos. Sin embargo, en estructuras que trabajan a flexión lo más importante es el momento de inercia. En la práctica los tubos también están sometidos a cierta flexión, por lo que el momento de inercia también hay que tenerlo en cuenta.

Por ejemplo, en la Morlaco la mayoría de tubos del chasis tienen 25 mm. de diámetro exterior y 1.5 mm. de espesor de pared, con estos valores tenemos una sección transversal de 110,73 mm². Cuando diseñé el chasis valoré distintas posibilidades (diámetros y espesores). En la siguiente tabla podéis ver algunos ejemplos. La tabla muestra la sección transversal, el peso por metro y el momento de inercia de tubos de varias medidas.

Lógicamente, cuanto mayor es la sección transversal, mayor es el peso. En mi caso los dos tubos que a priori me parecían más interesantes eran el 25×1.5 y el 30×1 mm. Como primera aproximación para calcular el chasis, hice estudios con modelos sencillos de elementos finitos, empleando elementos barra. Existen bastantes programas gratuitos para realizar este tipo de cálculos.

Finalmente me decanté por el tubo de 25×1.5 mm. por razones prácticas: yo iba a soldar el chasis y no soy un soldador experto, pensé que tendría menos problemas soldando tubos de 1.5 mm., que tubos de 1 mm. de pared. Después de haber soldado el chasis, creo que la decisión fue acertada.

La preparación de los tubos (cortarlos para que encajen de forma adecuada unos con otros) la hice “a mano”. Los tubos los corté con una sierra de arco manual de las de toda la vida. El ajuste de los tubos lo hice a lima. Ya sabéis, el trabajo manual dignifica al hombre..  🙂
El perfil que había que darle a cada tubo (la forma que había que darle a cada uno de los extremos) lo obtuve del modelo 3D del ordenador. El trabajo no es sencillo, porque como podéis ver en la siguiente imagen, las formas que aparecen son complejas, y si no están perfectamente hechas, los tubos no encajan. Además, si los tubos no encajan de forma precisa, la calidad de la soldadura empeora.

Si tuviera que hacer una serie de chasis (10 unidades, por ejemplo) me plantearía encargar ese trabajo a una empresa, para cortar los tubos en una máquina de plasma por control numérico. No estoy seguro de que fuera a resultar bien del todo porque habría que tener en cuenta hasta el espesor de los cordones de soldadura, ya que al soldar a mano (y no con un robot) hay variaciones y eso haría que los tubos ya no encajaran perfectamente unos con otros. Al final siempre tendríamos que retocar los tubos a mano.

Con respecto al proceso de soldadura, Lucas me preguntaba sobre el ajuste de los parámetros del TIG. Si os digo la verdad, no recuerdo qué parámetros utilicé. Una vez que uno alcanza una mínima destreza soldando, lo ideal es coger un par de tubos de prueba, comenzar a soldar e ir ajustando los parámetros hasta que veas que obtienes una buena soldadura. El parámetro fundamental que hay que ajustar es la intensidad, el valor adecuado se ve rápidamente una vez que se empieza a soldar. Si necesitas que te digan los parámetros es que necesitas practicar más. Sería algo equivalente a dar los gramos de sal en una receta de cocina. Lo ideal es ir echando sal hasta que uno percibe que ha llegado al nivel correcto.

En otra entrada hablaré de un tema interesante, la secuencia de soldadura, esto es, el orden que seguí a la hora de soldar los tubos.

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